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如何更好的控制混凝土的塌落度

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2018/09/07 16:20
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一、混凝土生产坍落度偏大或变大

(一)产生的原因

1)用水量或外加剂减水率变大

1.砂石含水率增大,生产时对砂石含水率扣除不到位;

2.砂石含泥量降低,混凝土生产时所用砂石含泥量小于试验砂石含泥量,对外加剂吸附量减少;

3.水泥、粉煤灰等胶凝材料与外加剂相容性改善,外加剂减水率提高;

4.水称或外加剂称计量不准确,造成用水量或外加剂用量增加。

2)外加剂方面的原因

1.配合比设计时,外加剂掺量偏高;

2.外加剂减水率提高;

3.外加剂保坍组分用量偏大,保坍性能好,生产时,混凝土坍落度偏大。

3)砂石原材料变化

1.砂含泥量降低,吸附外加剂量降低;

2.砂细度模数变大,或石子粒径变大;

3.水泥、粉煤灰、矿粉等胶凝材料需水量降低,与外加剂相容性变好。

4)其他原因

1.气温降低,水泥水化速度慢,外加剂中的缓凝组分发挥作用效果增强;

2,搅拌时间短,在搅拌机内没有搅拌均匀,外加剂的作用效果未发挥完全,从电流表及电压表观测、判断混凝土坍落度合适而经过罐车一路搅拌,到达交货现场时增大,尤其是缓释型外加剂更明显。

(二)采用的对策

1)及时检测砂石含水率,尤其是新进砂和降雨后生产用砂石;增加含水率检测频率,按照实际含水率调整生产用水量。对于堆放一段时间的砂,砂子底部含水率较高,上料时不可托底铲取。

2)含水率变大,含泥量减小,降低生产用水量或外加剂掺量。

3)砂细度模数降低,石子粒径变大时,降低用水量或外加剂掺量,适当调整砂率,调整粗骨料级配。

4)若由于冲量设置值不合适,可进行修改,若由于传感器故障,需要更换传感器,若认为误操作,则改正。

5)外加剂与混凝土原材料相容性好时,降低外加剂掺量。

6)降低外加剂掺量,减少保坍组分或缓凝组分的用量或更换缓凝组分品种,调整外加剂配方,或适当降低混凝土初始坍落度。

7)气温降低时,适当降低外加剂掺量或减小混凝土初始坍落度。

8)延长搅拌时间,尤其在应用聚羧酸外加剂和生产高强度等级混凝土时。

二、混凝土生产坍落度偏小

(一)常见原因

1)水泥与外加剂相容性差

1.C3A含量较高,或石膏与C3A的比例小,或石膏与C3A溶解速度不匹配,碱含量高;

2.水泥中石膏偏高或或石膏与C3A的比例大;

3.使用硬石膏、磷石膏、脱硫石膏等作为水泥凝结时间调节剂造成的与外加剂相容性差;

4.使用温度偏高的新鲜水泥,对外加剂吸附增加,水化速率较快。

2)其他原材料造成的外加剂相容性差

1.砂石含泥量变大,砂细度模数减小,砂石含水率减小,或骨料吸水率增加;

2.粉煤灰、矿粉等矿物掺合料的需水量增加,造成混凝土用水量增加;

3.使用搅拌废水,造成外加剂适应性变差。

3)外加剂方面的原因

1.外加剂质量波动,减水率降低;

2.外加剂保坍组分掺量偏低,或保坍效果不良;

3.配合比设计时,外加剂用量偏低,或设计出厂坍落度偏小。

4)其他原因

1)气温升高(包括所能接触的如材料存储仓、搅拌车罐体、泵管、模板)导致水分挥发量大,水泥水化速度加剧,尤其是夏季的高温时段,外加剂中的缓凝组分发挥作用效果不显著;

2)混凝土运输距离较远,混凝土坍落度损失大;

3)计量超差。

(二)常见对策

1)提高外加剂掺量,适当补充SO42-,增加缓凝剂用量,使用硬石膏作为水泥调凝剂时,避免使用木钙或糖钙。提高外加剂掺量或调整外加剂配方。

2)及时检测砂石含水率,尤其是新进和露天堆放一段时间后的生产用砂石,表面较内部含水率低或夏季高温暴晒及风干。增加含水率检测频率,按照实际含水率调整生产用水量。

3)提高外加剂掺量,增大出厂坍落度控制值,并尽快调整外加剂配方,提高保坍组分的用量或更换缓凝剂品种。

4)坍落度损失过大时,提高外加剂掺量,或保持水胶比不变的情况下增加用水量。

5)若由于冲量设置不合适,可进行修改,若由于传感器故障,需更换传感器,若人为误操作,则改正。

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