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预制构件出现色差的原因及预制

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来源:
2018/06/07 08:54
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指混凝土在施工及养护过程中存在不足,造成构件表面色差过大,影响构件外观质量。尤其是清水构件直接采用混凝土的自然色作为饰面,因而混凝土表面质量直接影响构件的整体外观质量。所以混凝土表面应平整、色泽均匀、无碰损和污染现象(图1)。

1 预制构件色差缺陷

其产生的原因是:

1)原材料变化及配料偏差。

2)搅拌时间不足,水泥与砂石料拌合不均匀,造成色差影响。

3)混凝土在施工中,由于使用工具不当,如振动棒接触模板振捣,将会在混凝土构件表面形成振动棒印,而影响构件外观效果。

4)由于混凝土的过振造成混凝土离析出现水线状,形成类似裂缝状影响外观,同时经常引起不必要的麻烦与怀疑。

5)混凝土的不均匀性或者由于浇筑过程中出现较长的时间间断,造成混凝土接茬位置形成青白颜色的色差、不均性。

6)由于施工中振动过度,造成混凝土离析或者形成花斑状(石子外露点),大面积的状态,不仅是外观质量差而且混凝土强度降低很多。

7)模板表面不光洁,未将模板清理干净。

8)模板漏浆。在混凝土浇筑过程中,模板不贴密的部分出现漏浆、漏水。由于水泥的流失和随着混凝土养生的进行水分的蒸发,在不贴密部位就形成麻面、翻砂。

9)脱模剂涂刷不均匀。

10)养护不稳定。混凝土浇筑完成后进入养护阶段,由于养护时各部分湿度或者温度等的差异太大,造成混凝土凝固不同步而产生接茬色差。

11)局部缺陷修复。

预控措施:

1)模板控制

对钢模板内表面进行刨光处理,保证钢模板内表面清洁。模板接缝处理要严密(贴密封条等措施),防止漏浆。模板脱模剂应涂刷均匀,防止模板粘皮和脱模剂不均色差。

2)混凝土配合比控制

严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,保证拌和时间,混凝土拌和均匀,坍落度适宜。检查砂率是否满足要求。

3)严格控制混凝土的坍落度,保持浇筑过程中坍落度一致。

4)原材料控制

对首批进场的原材料经取样复试合格后,应立即进行“封样”,以后进场的每批来料均与“封样”进行对比,发现有明显色差的不得使用。清水混凝土生产过程中,一定要严格按试验确定的配合比投料,不得带任何随意性,并严格控制水灰比和搅拌时间,随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率,及时调整用水量。

5)施工工艺控制

1)浇筑过程连续,因特殊原因需要暂停的,停滞时间不能超过混凝土的初凝。

2)控制下料的高度和厚度,一次下料不能超过30cm,严防因下料太厚导致的振捣不充分。

3)严格控制振捣时间和质量,振捣距离不能超过振捣半径的1.5倍,防止漏振和过振。振捣棒插入下一层混凝土的深度,保证深度在5~10cm,振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止。

4)严格控制混凝土的入模温度和模板温度,防止因温度过高导致贴模的混凝土提前凝固。

5)严格控制混合料的搅拌时间。

6)养护控制(蒸汽养护)

1)构件浇筑成型后覆盖进行蒸汽养护,蒸养制度如下:静停—升温—恒温—降温≈1~2h+2h+4h+2h,根据天气状况可做适当调整。

① 静停1~2h(根据实际天气温度及塌落度可适当调整)。

②升温速度控制在15℃/h。

③恒温最高温度控制在60℃。

④ 降温速度15℃,当构件的温度与大气温度相差不大于20℃时,撤除覆盖。

2)测温人员填写测温记录,并认真做好交接记录。

7)混凝土表面缺陷修补控制措施

拆模过程中由于混凝土本身含气量过大或者振捣不够,其表面局部会产生一些小的气孔等缺陷,构件在拆模过程中也可能碰撞掉角等。因此,拆模后应立即对表面进行修复,并保证修复用的混凝土与构件强度一致,用的原材料相同,养护条件相同。

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